リアルタイム生産トレーサビリティ

製造部｜品質保証部｜生産管理部｜情報システム部

Robotiiveは、非侵襲型技術により設備画面のデータをリアルタイムで取得し、MES、ERP、SCADAシステムへ自動連携します。ネットワーク接続が困難なレガシー設備にも対応し、手書き記録や手入力を不要にすることで、生産データのリアルタイム性・正確性・トレーサビリティを実現します。

ソリューションを見るお問い合わせ

解決できる課題

別被高昂成本嚇退，善用政府資源，循序漸進完成 AI 轉型

主要機能と技術的優位性

別讓預算成為轉型的阻礙，善用政府資源，解決您的痛點

対応業界・部門

我們已為各職能部門規劃好標準化模組，無需從零開發，快速導入

導入事例

グローバル大手半導体メーカー

Robotiive AI RPAを導入し、装置点検作業を100%自動化

グローバル半導体大手の生産部門では、これまで毎時間50台以上の装置状態を専門担当者が手動で点検する必要があり、膨大な人的リソースを消費しながらも効率には限界がありました。Robotiiveの非侵入型AI RPAとコンピュータビジョン（CV）技術を導入することで、既存システムを変更することなくスムーズなアップグレードを実現。装置点検作業の100%自動化を達成しただけでなく、リアルタイム異常通知機能と組み合わせることで、死角のないスマート点検体制を構築し、生産運営効率と設備点検精度を大幅に向上させました。

文書自動アップロードを導入し、1件あたり30分を削減、リアルタイムデータ統合を実現！

従来型製造業大手企業では、これまで生産関連文書を設備やラックシステムへ一件ずつ手作業でアップロードしており、多大な時間を要するとともに、生産データのリアルタイム統合を困難にしていました。Robotiive のシステム統合・データ取得自動化ソリューションを導入することで、最大30分を要していた手動アップロード作業を数秒で完了できるまで短縮し、作業効率を大幅に向上。さらに、生産数量のリアルタイム分析を実現するための強固な基盤を構築しました。

ICPレポート自動照合で人的誤判を解消し、審査効率を大幅向上！

台湾国内の電子機器メーカーの研究開発部門は、スキャンした文書を手作業で抽出するという、時間と手間がかかりエラーが発生しやすいという課題に長年直面してきました。Robotiiveソリューションを導入後、新旧ICP試験報告書の自動比較、データアーカイブ、異常報告を実現し、手作業による検証の負担を完全に解消するとともに、品質監視の精度と追跡効率を大幅に向上させました。

約100% 数値照合精度

0エラー新旧データ照合

数秒 1件あたりのレポート処理（照合・登録・連絡）時間

台灣の有名ベアリングメーカーの導入事例

Robotiiveを導入し、API制限をシームレスに突破。1日300個のベアリング検査を高効率で実現！

台灣の有名なベアリング製造大手メーカーでは、純正設備の API 連携ができないという技術的な課題に直面しており、品質保証担当者は毎日 200～300 個のベアリング情報を手作業で転記・照合するために多くの時間を費やしていました。Robotiive の品質検査自動化ソリューションを導入することで、金属およびゴム表面の文字を高精度に認識し、生産指示書との自動照合を実現。手作業による転記作業を完全に排除し、人件費を大幅に削減するとともに、検査精度の向上に成功しました。

ソフトウェアで外部委託とハードウェア投資を代替し、スマートスケジューリングと監視システムを構築

多くの製造業者は、スマートマニュファクチャリングを実現するには、多額の投資を行って新しい設備を導入するか、システム全体を外部委託によって再構築する必要があると考えています。しかし、ある従来型の PCB（プリント基板）製造企業は、Robotiive を活用することで、既存の老朽設備を交換することなく、また大量の外部委託に依存することなく、生産ラインの自動化アップグレードを実現し、製造業のデジタルトランスフォーメーションへの道を歩み始めました。

GIGABYTE

GIGABYTE の業務におけるデータ管理に対する RPA の影響

GIGABYTE社では従来、部門横断的なレポート作成において、ダウンロードや照合などの煩雑な手作業に数時間を費やしており、効率が低いだけでなく、ミスも発生しやすい状況でした。この課題を解決するため、GIGABYTE社はRPAを全面的に導入してデータ処理フローを引き継ぎ、ファイル取得、データのクロスチェック、スケジュールに基づく集約をシステムが自動的に実行するようにしました。導入後の効果は極めて顕著で、データ処理時間は90%削減され、従来数時間かかっていた作業が数分以内で完了するようになりました。RPAは人的ミスを完全に排除し、さらに1時間ごとの自動更新によってリアルタイムレポートを生成することで、経営層の迅速な意思決定を支援し、従業員がより付加価値の高いコア業務に専念できる環境を実現しました。

TCI

スマート製造の成功事例 TCIスマートファクトリー RPA アプリケーション

台豊印刷電路工業は 1969 年に設立され、台湾で最も古い専門的なプリント回路基板製造会社です。近年、大きな課題となっているのが「労働力の高齢化」です。多くの従業員が退職を控えており、若い世代の従業員は会社内の伝統的な職位にあまり興味を示しません。したがって、TCI の CEO は、デジタル変革が長期にわたる持続可能な成長を保証する鍵であると考えています。デジタル変革の初期段階で、TCI は最初にインテリジェントプロセスオートメーション (RPA) を工場運営管理に導入しました。これにより、工場の労働課題が軽減されるだけでなく、完全なスマートファクトリーの実現の基盤も築かれます。RPA のメリットがますます明らかになるにつれ、他の部門にも自動化とインテリジェントな管理が導入されるようになっています。この記事では、TCIの段階的な自動化とインテリジェンスの導入と、システムを完全なスマートファクトリーに統合するプロセスを紹介します。これは、PCBプリント基板のデジタルトランスフォーメーションのケーススタディとして役立ち、より多くのオートメーション導入を検討している他の製造企業にとって参考になります。

5大工程工場側RPA適用範囲

3大領域オフィスOA展開

シームレス連携 OT・OAシステム統合