知名軸承大廠 | 導入 Robotiive，無痛跨越 API 限制，每日高效完成 300 顆軸承檢測！

摘要：

國內知名軸承製造大廠，面臨原廠設備 API 無法串接的技術瓶頸，導致品保人員每日需耗費大量時間手動抄錄與比對 200–300 顆軸承資訊。透過導入 Robotiive 的品質檢驗自動化解決方案，成功實現金屬與橡膠表面文字的精準辨識與工單自動比對，徹底消除人工轉錄的繁瑣作業，大幅降低人力成本並提升檢測準確率。

客戶背景介紹

該客戶是國內極具指標性的「一般製造業」大廠，專注於高品質軸承的研發與生產。在競爭激烈的全球供應鏈中，該企業始終致力於提供最精密的零組件。然而，隨著產能擴大與品質要求的提升，傳統的工廠場域（OT）作業模式開始面臨數位轉型的陣痛期。對於這類穩健經營的老字號大廠而言，如何在不影響現有產線運作的前提下，為老舊或封閉的設備注入自動化活水，是提升核心競爭力的關鍵。

面臨的痛點與挑戰

在導入自動化解決方案之前，該廠的品保部門正面臨嚴重的效率瓶頸。最大的技術痛點在於：產線上的原廠設備 API 無法開放串接。這道技術高牆，導致自動化資訊流硬生生斷鏈。因為無法透過系統直接取得資料，所有的重擔全落在第一線品保人員的肩上。

【傳統人工品保詳細流程】

1. 進件與檢視： 每日產線會送來 200–300 顆待檢驗的軸承。
2. 肉眼高耗能辨識： 品保人員必須憑藉肉眼，在反光的「金屬」或是低對比的「橡膠」材質上，費力地辨識軸承上的細小料號與文字。
3. 手動轉錄資料： 由於 API 無法串接，人員需將看懂的文字，一字不漏地手動抄錄或鍵入電腦系統中。
4. 人工比對工單： 將轉錄下來的資訊，與當日的生產工單進行交叉核對，確認料件與批號是否完全吻合。
5. 重複循環： 上述極度消耗眼力與專注力的動作，一天必須重複高達 300 次。

帶來的負面影響：

頻繁的手動轉錄不僅大幅增加了無謂的人力成本，更讓員工長時間處於視覺疲勞中，不僅拖慢了出貨檢驗的速度，更潛藏了「人為抄寫錯誤（Human Error）」的風險，對整體營運效率造成了無形的拖累。

解決方案

面對原廠 API 封閉的死胡同，客戶選擇了 Robotiive 品質檢驗與監控自動化解決方案。Robotiive 的最大競爭優勢在於「非侵入式的自動化整合能力」，我們不需要原廠大費周章地修改底層程式碼或開放 API，就能像一個超級數位員工一樣，直接從使用者介面與視覺端接管繁瑣流程。

【Robotiive 優化後的自動化流程】

1. 影像自動擷取： 結合視覺設備，自動拍攝軸承外觀。
2. AI 精準文字辨識 (OCR)： 透過 Robotiive 強大的辨識技術，自動克服金屬反光與橡膠材質的視覺干擾，精準提取軸承上的料號與文字。
3. 自動跨系統比對： 系統將辨識出的文字，自動與工單系統內的資料進行交叉比對，過程只需短短幾秒鐘。
4. 結果自動判定與紀錄： 零人工介入，系統自動產出比對結果並完成紀錄。

導入前後差異對比 (Before vs. After)

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實際成效與數據

雖然原廠設備的限制曾讓客戶頭痛不已，但在 Robotiive 解決方案的輔助下，整個 OT 場域迎來了驚人的質變與量變：

• 人力成本大幅下降： 徹底免除了每日 200–300 顆軸承的「手動抄錄」作業，將品保人員從低附加價值的重複性勞動中解放出來。
• 檢驗效率翻倍： 機器辨識與系統比對的速度遠超人工，原本需要耗費數小時的檢驗流程，現在能以更流暢、無縫的節奏完成。
• 準確率直逼 100%： 移除了人工抄寫與肉眼核對的環節，因疲勞導致的錯漏率降至最低，大幅提升了出貨品質的穩定度。
• 無痛數位轉型： 證明了即使在 API 封閉的傳統工廠環境中，依然能透過靈活的自動化工具實現智慧製造的升級。

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