台灣の有名なベアリング製造大手メーカーでは、純正設備の API 連携ができないという技術的な課題に直面しており、品質保証担当者は毎日 200～300 個のベアリング情報を手作業で転記・照合するために多くの時間を費やしていました。Robotiive の品質検査自動化ソリューションを導入することで、金属およびゴム表面の文字を高精度に認識し、生産指示書との自動照合を実現。手作業による転記作業を完全に排除し、人件費を大幅に削減するとともに、検査精度の向上に成功しました。
ベアリング検査処理量
検査精度
転記作業への人的介入回数
本顧客は、台湾を代表する「一般製造業」の大手企業であり、高品質ベアリングの研究開発および製造に注力しています。競争が激化するグローバルサプライチェーンにおいて、同社は常に最高精度の部品提供に取り組んでいます。しかし、生産能力の拡大と品質要求の高度化に伴い、従来の工場現場（OT）における作業方式は、デジタルトランスフォーメーションへの移行期における課題に直面するようになりました。このような堅実な経営を続ける老舗メーカーにとって、既存の生産ラインへ影響を与えることなく、老朽化または閉鎖型設備に自動化機能を導入することは、競争力向上の重要な鍵となっています。
自動化ソリューション導入前、この工場の品質保証部門は深刻な効率低下の問題を抱えていました。最大の技術的課題は、生産ライン上のメーカー設備APIが公開されておらず、システム連携ができないことでした。この技術的障壁により、自動化による情報フローは途中で断絶していました。システムから直接データを取得できないため、すべての負担が現場の品質保証担当者に集中していました。
【従来の手作業による品質保証プロセス】
発生していた問題：
頻繁な手動転記作業は、不要な人件費を大幅に増加させるだけでなく、従業員を長時間の視覚疲労状態に置いていました。その結果、出荷前検査のスピード低下だけでなく、「人的ミス（Human Error）」による転記ミスのリスクも潜在し、全体的な業務効率に大きな影響を与えていました。
メーカーAPIが閉鎖された状況に対し、顧客はRobotiive品質検査・監視自動化ソリューションを採用しました。Robotiive最大の競争優位性は「非侵入型自動化統合能力」にあります。メーカー側で大規模な基幹プログラム変更やAPI公開を行う必要はなく、まるで高度なデジタルワーカーのように、ユーザーインターフェースおよび視覚情報から複雑な作業プロセスを直接制御できます。
【Robotiive導入後の自動化プロセス】
メーカー設備の制限によって顧客は長期間課題を抱えていましたが、Robotiiveソリューションの支援により、OT環境全体に大きな質的・量的変化がもたらされました。
あなたの工場でも、旧型設備がシステム連携できない、従業員が毎日単調な手書き転記作業に追われているという課題を抱えていませんか？
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